Sottofondi e massetti in cantiere, attenti a dove mettete i piedi

Sottofondi e massetti costituiscono una tipologia di materiali da costruzione che spesso è considerata come unica. In realtà, si tratta di elementi diversi e complementari che nel tempo hanno assunto funzioni distinte.

[ihc-hide-content ihc_mb_type=”show” ihc_mb_who=”2,4,5″ ihc_mb_template=”1″ ]

Una combinazione di materiali che, nella stratigrafia del solaio, è diventata oggi determinante per ottenere risultati tecnici adeguati alle nuove esigenze di comfort abitativo.

Una trasformazione che ha progressivamente modificato la tradizione costruttiva dei primi solai in legno, poi con la rivoluzione industriale del ferro, del cemento e degli elementi prefabbricati, in una nuova interpretazione di sistemi costruttivi tecnologicamente avanzati.

L’evoluzione

Parlare oggi di sottofondi e massetti significa considerare l’evoluzione del settore edilizio con i processi di industrializzazione dei prodotti e dei sistemi, ma anche sottolineare la questione energetica che ha imposto negli ultimi decenni una nuova sperimentazione del processo costruttivo.

L’impiego di prodotti professionali, realizzati con caratteristiche chimico-fisiche appositamente studiate e sperimentate, ha permesso anche di ottenere un livello costante di rendimento operativo per ottimizzare e accelerare le fasi di lavorazione in cantiere.

Le caratteristiche tecnico-meccaniche dei prodotti industriali, testate in conformità con le normative di riferimento, permettono di calcolare con maggiore sicurezza gli elementi della progettazione, con risultati più coerenti per qualità e prestazioni.

Nuove tecniche

Il cambiamento imposto dai principi di riSparmio energetico ha introdotto, anche nei sistemi orizzontali, nuove tecnologiche volte a supportare i sistemi di riscaldamento a pavimento con lo sviluppo di materiali sempre più performanti.

La necessità di ottenere risultati opposti nella stratigrafia del solaio, ovvero limitare la dispersione del calore verso il basso e favorire l’irraggiamento verso l’alto, ha stimolato ulteriormente la combinazione di nuove soluzioni tecniche come sottofondi isolanti e massetti conduttivi.

Infine, la questione della sostenibilità ambientale, con la tracciabilità della filiera, l’assenza di materie prime nocive e la riciclabilità della materia seconda, che a fine vita torna prima, si rapporta con una maggiore efficienza termica degli impianti e il miglioramento del comfort abitativo.

Una scelta chiara e consapevole per la riduzione dei consumi energetici in un mercato in rapida evoluzione per sistemi ad elevate prestazioni, ma che deve rispondere agli operatori di settore con prodotti sicuri e di qualità, consolidando metodologie costruttive che permettano anche un facile impiego.

La realizzazione

La realizzazione di sottofondi e massetti professionali ad alte prestazioni costituisce oggi un argomento di rilevante importanza per due ragioni fondamentali: 1) la necessità sempre più impellente di ottimizzare e ridurre tempi di posa e maturazione dei materiali, 2) offrire soluzioni compatibili con i sistemi avanzati di riscaldamento radiante per migliorare il comfort abitativo.

Quando si riducono i tempi delle lavorazioni è importante considerare il comportamento e gli effetti dei materiali, in particolare se si realizzano interventi di supporto alle tecnologie di riscaldamento a pavimento. In linea di principio sottofondi e massetti devono rispondere a precise caratteristiche costruttive, già in fase di progetto in funzione del tipo di opera prevista.

La scelta delle diverse tipologie disponibili e dei metodi di posa deve corrispondere alla destinazione d’uso prevista e alle caratteristiche del luogo di intervento, al tipo di pavimentazione finale e alle condizioni di utilizzo, ma anche alle modalità e alle tempistiche di lavorazione, alle diverse situazioni climatiche e ambientali. Tutti elementi importanti, che concorrono a determinare scelte di base dei materiali e corrette procedure di posa.

La ripartizione degli strati

Prima di entrare nel merito della descrizione tipologica di sottofondi e massetti, sotto il profilo materico e delle caratteristiche tecniche, è tuttavia necessario fare una prima distinzione di carattere generale sulla ripartizione degli strati componenti lo spessore nella stratigrafia del sistema solaio, ovvero analizzando la disposizione dei diversi strati eccedenti la parte portante della struttura, fino al raggiungimento della quota di progetto del pavimento.

Il sottofondo

Il sottofondo è lo strato che si interpone fra il solaio e il massetto, anche se in alcuni casi può coincidere con il massetto stesso e costituire un unico elemento (monostrato). In ogni caso, il sottofondo è uno strato privo di funzione strutturale, compreso tra la gettata in calcestruzzo del solaio (caldana) e il primo livellamento in quota per la successiva posa del massetto o, nel monostrato, al livello di posa della pavimentazione.

Il sottofondo contribuisce alla ripartizione dei carichi trasmessi dal pavimento alla struttura portante e  deve essere in grado di assicurare una buona resistenza a compressione. È considerato uno strato di compensazione, utile per livellare il solaio uniformando eventuali irregolarità e favorire la successiva posa del massetto.

Deve contenere gli elementi degli impianti tecnologici, esclusi eventuali sistemi radianti, senza gravare sul peso della struttura e al tempo stesso distribuire il peso del massetto e del pavimento sulla superficie. Il sottofondo può essere realizzato con leganti idraulici e inerti tradizionali o alleggerito con materiali eSpansi per non implementare il peso della struttura e favorire l’isolamento termico. Il sottofondo può essere realizzato in cantiere o preconfezionato in fabbrica.

Il massetto

Il massetto è lo strato a spessore variabile, mediamente da 4 a 8 centimetri, gettato in sovrapposizione al sottofondo fino al raggiungimento della quota di posa del pavimento (pluristrato). Contribuisce alla ripartizione dei carichi trasmessi dal pavimento alla struttura portante e deve essere in grado di assicurare una buona resistenza a compressione. La fase di realizzazione è molto importante per le modalità e le precauzioni di posa. Il supporto deve risultare pulito, privo di disgregazioni e di qualunque spolvero che possano compromettere la corretta esecuzione e una adeguata essiccazione.

Il massetto deve presentare compattezza e omogeneità in tutto il suo spessore, con assenza di sezioni friabili e disomogenee, rispondere alla tipologia della pavimentazione prevista e alle caratteristiche del traffico di esercizio, conservando resistenze meccaniche costanti e uniformi. È importante la verifica della complanarità che deve presentare una tolleranza contenuta nei 2 millimetri su una lunghezza di 2 metri (normalmente verificata con una staggia in alluminio).

La maturazione deve rispettare adeguati tempi di essiccazione prima di procedere alla posa della pavimentazione, ovvero aver perduto la sufficiente quantità di umidità per evaporazione ed essere esente da fessurazioni dovute ad eccessivo ritiro igrometrico. L’umidità contenuta, soprattutto per alcune categorie di pavimento, deve
risultare inferiore al 2,5-3% per la posa di pvc, gomma, linoleum e inferiore al 2% per il legno.

La superficie finale deve risultare ruvida (a poro aperto) per favorire una maggiore coesione di assorbimento di prodotti rasanti e adesivi, oppure liscia (a poro chiuso) e prevalentemente inassorbente per pavimenti resilienti. Il massetto può essere realizzato in cantiere o preconfezionato in fabbrica.

L’evoluzione della stratigrafia

La progettazione e la realizzazione degli strati compresi tra la parte strutturale del solaio e il pavimento costituisce quello che si può definire un sistema, la cui stratigrafia completa comprende, oltre il sottofondo e il massetto, eventuali interstrati di isolazione, barriera vapore o di scorrimento, giunti intermedi ed elastici perimetrali, rivestimenti di protezione e impianti radianti nel caso di riscaldamento a pavimento.

Concentrando la nostra attenzione su questa parte della stratigrafia è possibile affermare che la varietà di materiali oggi disponibili, in funzione dei diversi impieghi, è davvero ampia, ma necessita sempre di una visione chiara degli obiettivi di progetto per effettuare le scelte più opportune.

La porzione più consistente di strati, occupata da sottofondi e massetti, in origine non era così distinta nella sua composizione: si trattava più semplicemente di uno spessoramento di livellamento per la preparazione del supporto di posa del pavimento.

Le tecniche costruttive imponevano la sovrapposizione di materiali diversi secondo la tipologia del solaio, con un’evoluzione diversa per le strutture in legno rispetto a quelle in ferro o in epoche più recenti alle molteplici in cemento. Ma la realizzazione degli strati orizzontali di completamento della struttura portante del solaio ha sempre richiesto una particolare attenzione alla compatibilità dei materiali.

L’esperienza costruttiva ha permesso di sviluppare nel tempo nuove tecniche per evitare la compromissione di alcuni materiali nella stratigrafia. Per esempio, nel solaio in legno era consuetudine isolare la struttura lignea dal contatto con la calce contenuta nei leganti idraulici di riempimento.

I materiali

In realtà le nozioni costruttive appartenevano alla tradizione umana, con modifiche delle tecniche dettate soprattutto dall’esperienza e dalla necessità di realizzare opere che potessero durare nel tempo limitandone il deterioramento.

Solo in epoche più recenti, con le trasformazioni dei materiali e l’industrializzazione dei processi costruttivi, si sono sviluppate nuove metodologie di impiego più innovative, fino a raggiungere anche composizioni materiche complesse derivanti da nuove necessità e tempistiche sempre più spinte delle lavorazioni in cantiere.

La differenza tra sottofondi e massetti ha assunto proporzioni sempre più ragguardevoli in relazione alla necessità di separare le caratteristiche delle masse volumiche per sfruttare le potenzialità isolanti termiche, acustiche e di conduttività, con la conseguenza di progettare sistemi compositi di materiali in grado di rispondere alle diverse necessità per ogni singolo strato.

Lo sviluppo di una vasta gamma di materiali e di nuove tecnologie ha contribuito ad un cambiamento profondo nella stratigrafia del solaio, con una serie di combinazioni tra sottofondi e massetti secondo le caratteristiche tecniche richieste nelle diverse destinazioni, migliorando le performance ma anche con una visione contemporanea più attenta alla sostenibilità e al comfort abitativo.

Metodologie di posa

Le tipologie del sistema solaio e le metodologie costruttive adottabili, con le diverse combinazioni di sottofondi e massetti, possono essere raggruppate in alcune categorie di progetto con relative tecniche di impiego.

Il massetto non aderente o desolidarizzato è separato dal sottofondo attraverso uno strato di materiale sintetico comprimibile, risvoltato sui bordi perimetrali, per impedire la risalita di umidità dal sottofondo e viceversa la discesa di acqua nella fase di asciugatura del massetto.

Il massetto galleggiante si utilizza nel caso in cui il sottofondo presenti una densità volumica ed un modulo elastico molto differenti da quelli del massetto, come nell’impiego di sottofondi leggeri per isolamento termico e acustico, è quindi necessario che tra i due strati sia assicurata la possibilità di scorrimento e nei bordi perimetrali la posa di materiale comprimibile per assorbire il movimento del massetto.

Il massetto aderente, al contrario di quello galleggiante, è posato in aderenza al sottofondo, assicurando la massima coesione tra i due strati anche con l’utilizzo di promotori di adesione. Il massetto conduttivo per riscaldamento-raffrescamento è realizzato in combinazione con il sottofondo isolante e l’installazione di pannelli radianti.

Molto simile al massetto galleggiante, con le medesime precauzioni di posa per non ostacolare lo scorrimento degli strati, in questo caso il diaframma di separazione dal sottofondo ha anche la funzione di impedire il passaggio di vapore dovuto allo scambio di temperatura dell’impianto radiante. In questa tipologia di intervento è importante che il sottofondo sia asciutto e stagionato e privo di umidità di risalita prima di procedere alla posa del massetto.

Tipologie e composizione

In termini di composizione materica sottofondi e massetti si possono raggruppare in tipologie distinte di materiali disponibili in funzione degli obiettivi di progetto.

• Sottofondo tradizionale a base di cemento e sabbia, in alcuni casi non si differenzia dal massetto. Sottofondo leggero a massa volumica alleggerita per la combinazione di materiali eSpansi, argilla, polistirolo o più semplicemente cemento cellulare, che permette di ottenere una riduzione del peso anche superiore al 50% di un sottofondo tradizionale:
• Massetto a base di cemento e sabbia, è il più tradizionale, con impiego semi-umido comunemente definito anche terra umida, realizzato direttamente in cantiere con cemento, sabbia e acqua, utilizzato per lunghi decenni nelle opere nuove e di ristrutturazione
• Massetto a base di cemento con leganti speciali per opere di maggiore consistenza e resistenza meccanica
• Massetto additivato a base di cemento, sabbia e fluidificanti per
  favorire le condizioni di posa e facilitare la livellatura
• Massetto a base di calce naturale Nhl, con basso o assente contenuto di cemento, per limitare il rilascio di sali idrosolubili nella fase di asciugatura ed in presenza di umidità, specifico per opere di ristrutturazione nei fabbricati storici
• Massetto a base di anidrite naturale o anidro solfato, legante aereo non cotto con assenza di cemento, resistente e senza alcun ritiro in fase di presa, con buona conduttività termica, specifico per interni
• Massetto a base di cementi alpha solfati (Cas), a base di cemento e in percentuale controllata di anidro solfato (10-30%). L’aggiunta di anidro solfato limita il ritiro idraulico del cemento, e ne mantiene la resistenza meccanica, ma espone il massetto a possibili reazioni come fessurazioni o disgregazioni in presenza di idratazione e migrazione di vapori (umidità)
• Massetto cementizio autolivellante per agevolare la stesura con tempi rapidi e livellatura costante
• Massetto cementizio leggero con argilla eSpansa per isolamento termico, una combinazione che dagli anni Sessanta è diventata consueta e oggi risulta anche una scelta sostenibile

L’anidrite naturale

Per comprendere meglio vantaggi e svantaggi dei massetti, cosiddetti conduttivi, accennati nella descrizione tipologica, occorre un minimo approfondimento sui prodotti a base di anidro solfato e i possibili effetti derivanti da condizioni ambientali con presenza di umidità.

L’anidrite naturale è un minerale formato da solfato di calcio anidro derivante da giacimenti di tipo evaporitico o sedimentario di acque salate in ambienti dal clima caldo, prevalentemente dalla trasformazione di depositi di gesso per disidratazione. Infatti, il minerale si trova spesso associato a gesso e altri minerali salini.

L’anidrite naturale per essere utilizzata in edilizia deve essere sottoposta a processo di disidratazione a 128 gradi per eliminare parte dell’acqua (circa il 75%), mentre a 168 gradi la perdita di acqua è totale. Entrambi sono processi reversibili.

La disidratazione (per calcinazione) comincia a circa 80 gradi, ma in aria asciutta una certa disidratazione avviene già a 50 gradi. È evidente che si tratta di temperature molto basse rispetto a quelle dei forni per la cottura delle calci (circa 900 gradi) o più ancora dei cementi (1250-1500 gradi), restando sostanzialmente un legante crudo per eccellenza.

Condizione che non provoca emissioni di Co2 in atmosfera nel ciclo produttivo e classifica la materia come altamente sostenibile.

Elevata trasmittanza

Nella produzione di massetti l’anidrite presenta il grande vantaggio di conferire un’elevata trasmittanza al calore, ideale per sistemi a riscaldamento radiante e riSparmio energetico. La disidratazione a bassa temperatura permette di non subire alcun ritiro o dilatazione nella fase di presa e maturazione, con la possibilità di realizzare grandi superfici senza giunti di dilatazione.

Per contro, la materia può subire la reidratazione in presenza di acqua, risultando particolarmente sensibile all’umidità di risalita. Se uno strato di materiale a
base di anidrite naturale (massetto), sovrapposto a uno di materiale a base di cemento (sottofondo), subisce una reidratazione (umidità di risalita) si possono manifestare effetti del tutto assimilabili a quelli tipici del calcestruzzo quando sottoposto ad attacco solfatico.

Reazioni chimiche

La reazione tra il solfato di calcio e i silicati idrati di calcio (che si formano durante l’idratazione del cemento Portland) genera un processo degenerativo. In un massetto sottoposto a questa reazione gli effetti possono essere di tipo fessurativo non distruttivo (Ettringite primaria) o distruttivo (Ettringite secondaria).

L’effetto totalmente degenerativo (Thaumasite) si può verificare invece in condizioni di umidità molto elevata (Ur >95%) e di bassa temperatura (0-10 gradi) con una riduzione (fino a scomparsa) dei silicati idrati di  calcio da cui dipende il potere legante del cemento.

Per queste ragioni è importante che strati di materiali di questo tipo, diversi e incompatibili tra loro in condizioni particolari, devono essere adeguatamente isolati e protetti per evitare possibili reazioni.

Per le stesse ragioni è meglio evitare di preparare in cantiere materiali a base di cemento addizionandolo empiricamente con solfato anidro di calcio per ridurre il ritiro in fase di presa, ma utilizzare premiscelati industriali con percentuali controllate pronti all’uso e comunque sempre adottando adeguate precauzioni.

I pavimenti radianti

I sistemi di riscaldamento a pavimento, per quanto non siano proprio una novità di questi ultimi decenni, ma una ripresa di tecnologie semplificate già in uso negli anni Sessanta, oggi rappresentano una soluzione tra le più diffuse.

I pannelli radianti sviluppano calore dal basso verso l’alto con una buona efficienza di irraggiamento termico, ma devono essere isolati inferiormente e protetti superiormente con materiali conduttivi, dotati di caratteristiche fisico meccaniche adeguate per mantenere inalterate nel tempo stabilità, resistenza e trasmissione di calore.

I sistemi di riscaldamento a pavimento prevedono la combinazione tra sottofondo isolante e massetto conduttivo per assicurare e ottimizzare l’efficienza dell’impianto riscaldante.

Infatti, il funzionamento di un impianto radiante a pavimento si basa sul principio dell’irraggiamento, che si ottiene con il sistema dei pannelli dotati di serpentine riscaldanti che diffondono calore nell’ambiente. Una soluzione che assicura la trasmissione uniforme del calore verso l’alto, supportata da uno strato isolante inferiore (sottofondo) e da uno strato conduttivo superiore (massetto).

Il sottofondo isolante deve impedire la dispersione del calore nel solaio, mentre il massetto conduttivo deve favorire l’irraggiamento nell’ambiente assicurando comfort abitativo.

Alcune tipologie di massetti conduttivi possono presentare coefficienti di conducibilità  termica (λ) di circa 2,00 W/ mK, valori che consentono di ottenere la massima efficienza dell’impianto e una maggiore economia di esercizio, con spessori molto ridotti (anche di soli 3 centimetri) e a basso ritiro per la presenza di fibre di rinforzo, senza giunti di dilatazione e armature anche per superfici molto estese. Una soluzione per l’edilizia nuova ma anche nella ristrutturazione di vecchi edifici dove le altezze di interpiano sono quasi sempre ridotte.

Il confezionamento industriale

Il massetto può essere realizzato con metodi e materiali diversi dal tipo tradizionale con sabbia e cemento, semplicemente per il raggiungimento della quota di progetto e la posa del pavimento.

La preparazione in cantiere di miscele con sabbia e leganti idraulici, a consistenza cosiddetta terra umida è una pratica remota ancora oggi molto diffusa, così come gli agglomerati a secco da riempimento con inerti e pietrisco, che nell’antichità erano determinanti per la realizzazione di grandi opere alcune delle quali giunte fino ai giorni nostri.

L’impiego del cemento e i processi di industrializzazione hanno permesso in epoche più recenti di ottenere materiali premiscelati o predosati pronti all’uso per il cantiere. Al massetto tradizionale si è affiancata una serie di materiali specifici, dall’autolivellante avanzato, per assicurare il raggiungimento della quota di progetto con distribuzione planare, all’alleggerito in cemento cellulare, polistirolo, argilla o altro materiale eSpanso, per assicurare isolamento termico e acustico, dal conduttivo pesante addizionato con inerti minerali ferrosi per la realizzazione di pavimenti radianti, fino a quelli più ecosostenibili realizzati con miscele a base di inerti minerali e anidro solfato naturale e ancora i prodotti in calcestruzzo per pavimenti industriali e parcheggi.

Due linee

Così il confezionamento industriale ha progressivamente sostituito la consuetudine della preparazione in cantiere, per lo più attraverso due linee di preconfezionati: il premiscelato in sacco carta pronto all’uso e il predosato in sacco plastica suddiviso per legante idraulico e inerte.

Il premiscelato presenta i componenti legante e inerte già miscelati e pronti all’uso, mentre il predosato legante e inerte separati perché quest’ultimo può anche essere umido.

Curiosa la storia del sacco di plastica suddiviso in due e ancora oggi in uso, particolarmente diffuso nel periodo della ricostruzione nel secondo Dopoguerra, sia per la praticità di impiego, ma anche per l’utilizzo del sacco dopo l’uso per lo sgombero degli scarti di lavorazione.

Aspetti normativi

Sottofondi e massetti prodotti industrialmente devono riportare la marchiatura Ce di conformità prima dell’immissione sul mercato, con le dichiarazioni di prestazione (Dop) derivanti da verifiche e test di laboratorio nel rispetto dei requisiti prescritti dalle norme vigenti.

Prove di tipo iniziali (Itt) condotte sul materiale con prove di consistenza, tempo di presa, aderenza, resistenza meccanica a compressione, flessione, usura, impatto, valore Ph, modulo di elasticità, usura e durezza per caratterizzare il prodotto in base al legante e alla sua maturazione (Appendice A – norma Uni-En 13813) e il periodo di verifica delle prestazioni (norma Uni En 13892-1).

Controllo di produzione (Fpc) di tipo continuo sui processi produttivi per assicurare il mantenimento delle prestazioni, con la redazione del manuale di qualità con il rispetto delle procedure interne di verifica per garantire la tracciabilità e le procedure di valutazione di ogni singolo lotto di produzione, in conformità con la norma Uni En 13813 e la relativa classificazione.

La certificazione di conformità prodotto con il marchio Ce, a seguito della Dichiarazione di prestazione, deve essere conforme al regolamento Ue 305/2011 e sue modifiche e integrazioni. Il marchio deve essere indicato sull’etichettatura di confezionamento e sui documenti tecnici di riferimento.

Norme europee di riferimento:

• La norma Uni En 13813 classifica i massetti di supporto secondo le prestazioni che li caratterizzano e fornisce ai premiscelatori le istruzioni per marcare Ce i propri prodotti
• Le norme Uni En 13892 forniscono i metodi di prova dei materiali per massetti di supporto
• La norma Uni En 1542 consente la misurazione dell’aderenza per trazione diretta di un massetto al sottofondo
• La norma Uni En 1264-4 descrive l’installazione dei sistemi radianti alimentati ad acqua

Norme italiane di riferimento:

• All’interno delle norme Uni11515, Uni 11493, Uni 11371, Uni 11322, Uni 10966 si definiscono le prestazioni dei massetti di sottofondo per la loro conformità rispettivamente ai rivestimenti resilienti (Linoleum e Pvc), alle piastrellature ceramiche, alle pavimentazioni in legno, ai rivestimenti lapidei e quelli resinosi
• La norma Uni 10329 fornisce le istruzioni per la misurazione del contenuto di umidità degli strati di supporto
• La norma Uni 10827 consente di misurare la resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa

Classificazione per etichetta di confezionamento:

Per tipologia di legante a base cemento (Ct) e a base anidrite (Ca).

Per resistenza a compressione C 10-15-20-25-30-etc.

Per Resistenza a flessione F 3-4-5-6-7-8 etc – Per classe di resistenza al fuoco A1fl etc.

Così lo facevano i romani

La storia del solaio in legno, e dei materiali per il completamento del pavimento, ha origini molto antiche, sia per la necessità di realizzare strutture orizzontali di camminamento e di abitazione, sia per mantenere i piani sopraelevati e asciutti rispetto al terreno o all’acqua.

La consuetudine di costruire pavimenti sul solaio ha assunto nel tempo connotazioni tecniche e tecnologiche ingegnose ma, come per altre strutture, è in epoca romana che si sviluppano metodologie ed esperienze accurate per rendere il solaio più confortevole e duraturo.

I costruttori dell’antica Roma erano molto abili nella tecnica costruttiva del solaio e del pavimento, come afferma nel De Architectura, Marco Vitruvio Pollione: «Se il pavimento poggia direttamente sulla terra, il suolo deve essere esaminato, ad accertare che sia dappertutto solido, e quindi sopra questo sarà steso uno strato di pietrame.
Ma se in qualche parte questo risulta soffice, dovrà essere prima solidificato».

Il solaio veniva realizzato con legno di quercia sopra il quale era posata della felce o della paglia per evitare che la gettata della calce potesse contaminare il legno della struttura.

«Quindi, sopra questo disporre la base, composta di pietre di dimensione non inferiore a quelle che possano essere contenute in una mano. Dopo che la base è stesa, su questa viene posato il pavimento; mescolare pietre frantumate nella proporzione, se queste sono nuove, di tre parti per una parte di calce; se queste provengono da vecchio materiale riutilizzato, si utilizzeranno cinque parti di pietrame con due parti di calce.

Successivamente si disponga la mistura di pietra frantumata e calce e, con l’aiuto di numerosi uomini, si batta ripetutamente e lungamente con Spatole di legno per solidificarlo, e dovrà avere uno spessore di non meno di tre quarti di piede quando sarà terminato.

Su questo si dispone il nucleo, consistente di tegole e ceramiche frantumate e calce nella proporzione di tre parti a una, formando uno strato di non meno di sei pollici. Sopra il nucleo, il pavimento, sia che sia fatto in pavimenta sectilia sia che sia con tessere, dovrebbe essere steso accuratamente, utilizzando regolo
e livella».

Ancora: «Se il pavimento consiste di sectilia, allora ovali, o triangoli, o quadrati, o esagoni, non devono essere attaccati su differenti livelli, ma devono essere tutti collegati insieme sullo stesso piano. Se questo è realizzato in tessere, tutti gli spigoli devono essere a livello… L’opera testacea spicata Tiburtina, richiede un’attenta rifinitura, senza che siano lasciati vuoti o creste. Quando la lucidatura sia finita, intendendo il processo di levigatura e pulizia, setacciare polvere di marmo sopra questo, e stendere uno strato di calce e sabbia a riempimento degli Spazi tra i mattoni».

È evidente come la costruzione del solaio con struttura lignea già presupponeva in epoca romana una serie di varianti per la realizzazione del pavimento, in particolare di tipo lapideo.

La necessità di interporre uno strato di aggiustamento, tra la struttura in legno e la quota del pavimento, prevedeva proprio una gettata di malta idraulica.

Quel riempimento di materiale con leganti e inerti, ereditato dall’esperienza e dall’abilità costruttiva romana, sarebbe diventato nella sua evoluzione storica, seppur con tecniche diverse e tecnologie più sofisticate, la sovrapposizione di strati che oggi conosciamo come sottofondi e massetti.

di Daniele Menzio

[/ihc-hide-content]