Gestione magazzino: densità, selettività e honeycombing per ottimizzare lo spazio

Quando sembra di non avere sufficiente spazio a magazzino la domanda da porsi è se lo spazio viene utilizzato male.

Per riuscire a quantificare in modo razionale l’organizzazione delle merci sono utili tre parametri, spesso poco utilizzati e conosciuti: densità, selettività e honeycombing.

Densità di materiale

Il primo parametro è la densità di materiale nell’unità di spazio, in altre parole si esprime come il rapporto tra il numero di pallet stoccabili in un’area di magazzino e il volume a disposizione.

I valori dipendono dal tipo di infrastruttura utilizzata, infatti un magazzino automatico a trasloelevatore ha una densità molto alta, perché i corridoi dedicati allo spostamento dei pallet sono molto stretti e altezze delle infrastrutture a volte possono superare i 30 metri.

La scaffalatura portapallet ha un indice molto basso, in quanto i corridoi di movimentazione con carrelli elevatori sono più ampi e le altezze si riducono rispetto a un magazzino automatico.

Tipologia di carrello usato, altezze dei pallet e ambiente (griglia di pilastri) influiscono sul risultato.

Selettività

La selettività è un altro parametro interessante in quanto esprime la flessibilità operativa nel magazzino.

Il parametro indica che percentuale delle unità di carico è direttamente accessibile in ogni momento. Il dato si ottiene come rapporto tra il numero dei pallet raggiungibili direttamente e il numero di quelli totali stoccabili nel magazzino.

Nel caso di pallet sovrapposti, la catasta (uso sopra l’altro) limita la selettività, mentre l’infrastruttura che ha la massima selettività è la scaffalatura portapallet in quanto ogni pallet può essere raggiunto senza doverne spostare altri.

Scaffalature a doppia profondità possono penalizzare la selettività in quanto per accedere all’unità stoccata dietro è chiaramente necessario spostare quella davanti.

Honeycombing

L’honeycombing, termine che letteralmente significa alveare, indica la percentuale di posti pallet che mediamente non si utilizzano.

Anche questo parametro si esprime in percentuale e generalmente viene fornito dalla letteratura tecnica.

Considerando un’infrastruttura di magazzino, non sempre si è in grado di utilizzare tutti i posti. Nel caso di una scaffalatura portapallet, per esempio, un buon equilibrio operativo si ha quando il 10-20% dei posti pallet è libero. Nel caso di strutture come i drive-in, la percentuale di posti pallet inutilizzabile può salire fino al 40-50%.

La migliore soluzione di stoccaggio

La migliore soluzione è il migliore compromesso tra questi tre parametri tale da soddisfare al meglio le specifiche esigenze di un’azienda.

Aziende differenti hanno necessità di stoccaggio diversi, quindi devono adottare soluzioni ad hoc.

Grandi produzioni monoprodotto monolotto (tipico di alcune aziende alimentari) possono utilizzare i drive in (o soluzioni con satellite), mentre se le produzioni sono molto frammentate e l’esigenza è avere la massima flessibilità, allora il portapallet (o un sistema automatizzato a trasloelevatore) può essere la soluzione più indicata.

In fase di progettazione di un magazzino calcolare o considerare questi tre parametri può portare a definire la migliore soluzione di stoccaggio.