Tecnest, azienda di Udine specializzata in soluzioni per l’industria 4.0 vuole dare «valore all’elemento umano». «Siamo convinti che nel modello produttivo italiano il fattore umano giochi un ruolo determinante per garantire la qualità e l’eccellenza distintive del made in Italy. La nostra soluzione per la fabbrica 4.0 si muove dal concetto di Human-Centered Manufacturing che permette agli operatori di avere visibilità e voce in capitolo sia su quello che succede all’interno della fabbrica stessa sia su quanto accade nel mondo connesso», spiega Paolo Fontanot, product manager di Tecnest. «Interconnessione è una delle parole d’ordine nella fabbrica digitale. E all’interconnessione guarda la nostra soluzione che di fatto cambia il paradigma di riferimento e apre le porte a nuovi modelli di business».
Il modello sviluppato dall’azienda udinese fa leva su due elementi: da una parte la tecnologia IoT, con il gateway sviluppato da Eurotech, società specializzata nello sviluppo di dispositivi intelligenti e tecnologie machine-to-machine; dall’altra le logiche di processo gestite dalla suite software FLEX for Industry 4.0 di Tecnest che, con la sua Smart Factory Console integra l’IoT con l’aspetto umano e collaborativo.
Per il gateway IoT la parola d’ordine è flessibilità. «Questo dispositivo supporta nativamente tutti i principali protocolli industriali di comunicazione quali ModBus, Can Bus, Opc Ua, Siemens-S7, Mqtt e questo permette di connettere facilmente dispositivi, macchinari, sistemi di automazione, Plc e Scada», spiega Alessandro Turchetti, responsabile sviluppo nuovi prodotti di Tecnest. «È un oggetto intelligente che acquisisce le informazioni dai vari dispositivi e, applicando delle regole, pubblica autonomamente i risultati attraverso il protocollo di comunicazione Mqtt. Si tratta di un protocollo di tipo publish-subscribe: in pratica, il gateway pubblica delle informazioni e un componente dell’infrastruttura software che fa da broker le distribuisce via web alle applicazioni e ai dispositivi «abbonati» al messaggio, senza dover realizzare alcun tipo di integrazione fisica tra i sistemi».
I dati raccolti sul campo possono essere inviati anche a una piattaforma cloud dove sono a disposizione per elaborazioni successive. Tutto questo garantendo, da un lato, la massima sicurezza del dato grazie a un sistema di criptazione e, dall’altro, il salvataggio dei dati anche in caso di mancanza di connettività. «All’interno del gateway IoT è, inoltre, possibile programmare delle regole e dei modelli di comportamento in base ai quali registrare solo i dati più importanti o far scaturire degli allarmi, ad esempio al superamento di certe soglie o valori», aggiunge Fontanot. «Si tratta quindi di una vera e propria unità di Edge-Computingin grado di decentralizzare la raccolta dei dati ed elaborare in maniera distribuita ed autonoma informazioni e segnali provenienti dai dispositivi presenti sul campo». Facilità di gestione, reattività immediata, sicurezza del dato e manutenzione da remoto fanno del gateway IoT uno elemento fondamentale per il cambio di paradigma. Osserva Turchetti: «Si passa da un’architettura piramidale dove lo scambio di dati tra i diversi sistemi e applicazioni segue un flusso rigido e verticale, ad applicazioni e device che dialogano tra loro collegandosi a un’infrastruttura centrale. È l’Industrial IoT (IIOT)».
L’operatività del gateway IoT viene implementata dalla Smart Factory Console di Tecnest. «L’applicazione web e role-based di Flex for Industry 4.0 fa da snodo di smistamento di tutte le informazioni raccolte in fabbrica e le integra con l’aspetto umano, unendo così collaborative manufacturing e Internet of Things», continua Fontanot. «L’operatore di fabbrica può, ad esempio, visualizzare la propria work list di reparto e integrare i dati raccolti dal gateway con quelli relativi allo svolgimento della propria attività in reparto (set-up della macchina, dichiarazione inizio-fine lavorazione, dichiarazione fermi con causali, ecc.). Il manutentore può visualizzare sul suo terminale mobile l’elenco delle attività di manutenzione preventiva da svolgere o dei set-up di macchina previsti dal piano di produzione che necessitano di una sua azione oppure ricevere avvisi in tempo reale su malfunzionamenti o condizioni di allarme per i quali è necessario intervenire. Il supervisore di reparto, invece, ha a disposizione tutte le informazioni per tenere sotto controllo lo stato della produzione sulle diverse linee e prendere decisioni in caso di problemi o necessità».
