Essere innovativi non è solo una questione di prodotto. Ne è convinto Antimo Riccardo Albertini, presidente e direttore generale di Daliform Group, azienda specializzata nella produzione di manufatti in plastica riciclata per il mondo delle costruzioni e premiata, anche quest’anno, tra le imprese best performer della provincia di Treviso.
L’azienda ha proposto negli anni numerose novità che hanno migliorato il modo di costruire, a partire dal sistema brevettato Iglu’, cassaforma a perdere in plastica riciclata nata per rispondere a una legge della Regione Friuli Venezia Giulia, che intorno alla metà degli anni Ottanta ha imposto, per prima in Italia, l’obbligo del vespaio aerato nelle fondazioni.
Il prodotto in breve tempo si è affermato sul mercato nazionale e internazionale, aprendo la strada a molti altri sistemi di successo come i vespai Atlantis per intercapedini di elevata altezza, i solai alleggeriti bidirezionali U-Boot Beton, fino ai prodotti per tetti verdi, giardini pensili e prati carrabili.
Ma la spinta ad approcciare il mercato in maniera differente non si limita qui: grazie a processi produttivi e aziendali innovativi, alla consulenza offerta dall’ufficio tecnico, all’assistenza in cantiere e alla collaborazione con varie Università e istituti di ricerca, Daliform Group è in grado di rappresentare un valido punto di riferimento per il mercato delle costruzioni a favore dei suoi molteplici attori: progettisti, imprese, rivenditori, committenza.
Domanda. L’innovazione è una caratteristica che distingue le aziende. In quale misura questo è valido per Daliform?
Risposta. L’innovazione è fondamentale per la nostra azienda come per qualsiasi realtà che vuole garantirsi un futuro. La nostra capacità è stata quella di tradurre soluzioni dell’antichità in chiave moderna attraverso nuove tecnologie, moderni processi industriali e nuovi materiali come i polimeri. Quando si parla di innovazione, però, molti si fermano al prodotto. Tuttavia, per Daliform Group fare innovazione vuol dire anche ricercare nuovi processi produttivi, nuovi modelli di business, migliorare assetti organizzativi e di gestione. L’innovazione «diffusa» è proprio un elemento culturale profondo e molto sentito.
D. Quali sono gli ambiti di business in cui si muove l’azienda?
R. Il macrosettore è quello delle costruzioni. All’interno di questo settore, per l’aspetto fortemente innovativo dei prodotti, è importante agire sui prescrittori tecnici che riescono ad apprezzare pienamente le diverse applicazioni e i vantaggi dei nostri sistemi e inserirli nei capitolati e nei progetti.
D. Dove sono applicati i vostri prodotti?
R. Partiamo dalle fondazioni in senso lato, cioè le strutture di collegamento tra il terreno e il fabbricato, dove il vespaio si inserisce per realizzare una camera d’aria, passando poi ai sistemi di protezione dei muri controterra, per arrivare ai solai con tutta una serie di sistemi di alleggerimento monodirezionali e bidirezionali. Abbiamo anche prodotti per il settore della gestione dell’acqua, dal drenaggio ai sistemi di accumulo e riutilizzo. Infine, Daliform propone anche prodotti per aree carrabili, con finitura a prato o a ghiaia, e sistemi per il tetto verde e il giardino pensile, che portano tutta una serie di benefici, non solo estetici, sia per l’involucro edilizio che per l’ambiente.
D. Com’è organizzato il Gruppo Daliform?
R. Il gruppo è composto da due aziende distinte. La prima è la Tps, acronimo di Tecnologie Plastiche Stampi, che si occupa della produzione di manufatti in plastica per diversi settori. Nel corso degli anni questa azienda si è evoluta passando da semplice subfornitore di capacità a società in grado di progettare soluzioni su misura in base alle specifiche necessità dei clienti. La seconda azienda del Gruppo è Daliform, il cui focus è quello di realizzare prodotti in plastica per il mondo delle costruzioni, fornendo un servizio di alta ingegneria per andare a risolvere la complessità progettuale che sottostà alla realizzazione di un edificio.
D. Quando sono nate le due aziende?
R. Tps è nata nel 1988, mentre Daliform nel 1993 su un’idea brevettuale del 1991, cioè il famoso Iglu’, nato sulla spinta di una legge della Regione Friuli Venezia Giulia che imponeva la realizzazione di intercapedini per salvaguardare gli edifici dalla presenza del gas radon. Di fatto il nostro Iglu’ ha rivoluzionato il modo di costruire e da un’esigenza locale il prodotto ha conosciuto rapidamente un grande successo anche sul piano nazionale e internazionale.
D. A proposito di Iglu’, come si è articolata l’evoluzione di questo prodotto?
R. Il prodotto è nato inizialmente in un formato standardizzato 50×50, per rispondere all’esigenza locale di piccoli edifici in cui l’elemento prevalente era l’H27 centimetri. Il mercato però aveva necessità anche di altri formati, sia di pianta che di altezza più ampia, quindi l’azienda ha sviluppato la gamma con nuove dimensioni, dall’H4 fino al monoblocco da 80 centimetri di altezza. Per soddisfare esigenze superiori c’è stata l’evoluzione dell’Iglu’, cioè il sistema Atlantis, ovvero una calotta in plastica poggiante su quattro tubi che fungono da gambe e relativi piedini per offrire la massima stabilità. A oggi realizziamo sistemi, con 50, 58, 71 e 100 centimetri di lato e di altezza fino a 3 metri, con la possibilità in alcune circostanze di realizzare anche altezze superiori dopo opportuna verifica tecnica.
D. Quali sono state le tappe più importanti della crescita aziendale?
R. Sicuramente l’acquisizione della Daliform di Pordenone nel 2009 che ha permesso di unire la straordinaria capacità di innovazione di prodotto e la ricchezza di competenze del mondo edile alla capacità di visione e managerialità di un gruppo industriale del settore plastico. Da quando abbiamo preso il testimone ci sono stati momenti importanti di crescita, come il lancio del sistema per l’alleggerimento dei solai U-Boot Beton in grado di intercettare un mercato con un potenziale di molto superiore a quello delle sole fondazioni. Questo sistema, è fondamentale ricordarlo, comporta tutta una serie di vantaggi anche dal punto di vista sismico, grazie al minor peso delle strutture, e ambientale con un minore utilizzo di materiale quale calcestruzzo e acciaio, un minore impatto dei trasporti e una logistica più favorevole.
D. Oggi quali sono i vostri prodotti di punta?
R. U-Boot Beton rimane uno dei nostri prodotti di punta. Abbiamo sviluppato una gamma molto nutrita di questo articolo con una serie di varianti sui piedini e una profondità di offerta davvero molto importante. Le novità legate a questi sviluppi sono comunque connesse alle norme tecniche sulle costruzioni da cui non si può prescindere. Abbiamo in cantiere numerosi altri prodotti in particolare per il settore della gestione dell’acqua e le esigenze di invarianza idraulica. In parte soddisfiamo già questo tipo di applicazione, ma puntiamo a completare ulteriormente la nostra gamma.
D. A chi è destinato U-Boot Beton?
R. Con U-Boot Beton ci rivolgiamo prevalentemente a progettisti e grosse imprese. Nelle costruzioni c’è l’aspirazione di realizzare edifici imponenti, dalle forme inusuali e temerarie, con grandi ambienti, luci importanti e un ridotto numero di pilastri che consentano una facile modificazione, anche futura, degli spazi. Ovvero alberghi, grandi uffici direzionali, banche, ospedali, scuole, posteggi multipiano. Sono questi gli edifici in cui il prodotto esprime il meglio di sé. U-Boot Beton non è certamente la soluzione costruttiva per la casetta o per ambienti modesti o di forma rettangolare con rapporto tra lati elevato, ma esprime il meglio per luci che vanno per lo più dai 6-7 ai 12-14 metri. Per luci ridotte prevalgono i sistemi tradizionali: soletta piena, solai misti latero-cemento, mentre al di sopra prevale la post-tensione o post-tensione con alleggerimenti.
D. Qual è stata l’idea da cui è nato il prodotto?
R. Le strutture, soprattutto multipiano, hanno necessità di essere alleggerite per godere a pieno dei vantaggi funzionali ed economici propri delle piastre. L’evoluzione delle costruzioni ha portato sia alla realizzazione di opere verticali sempre più ardite, sia a strutture sempre più complicate dal punto di vista statico e realizzativo. Per risolvere queste esigenze è nato il sistema U-Boot Beton, favorito anche da potenti strumenti di calcolo e modellazione e dallo sviluppo di un contesto tecnologico fatto di nuovi sistemi di casseratura e di efficienti impalcati provvisionali per le lavorazioni in quota che rendono relativamente economico il getto in opera.
D. I vostri sistemi sono brevettati?
R. La maggior parte dei sistemi sono brevettati. I brevetti industriali su tutto ciò che andiamo a sviluppare sono fondamentali, anche se non sempre si riesce a difendere efficacemente il «trovato» in tutto il mondo. I marchi, dal forte carattere identitario, sono anch’essi registrati nella maggior parte dei Paesi nel mondo.
D. E sono in regola con le normative?
R. Certamente sì, anche se entriamo in un ambito in cui ci sarebbe da aprire un dibattito. I nostri prodotti innovativi, appartenenti alla categoria dei «non strutturali», non sono coperti da una norma armonizzata europea, presupposto alla base della famosa marcatura Ce. In attesa di una norma armonizzata abbiamo definito, in collaborazione con laboratori accreditati e con le maggiori Università, i requisiti del prodotto in ragione della sua destinazione d’uso e posto in atto un sistema di controllo di produzione per accertare che le prestazioni non varino nel tempo garantendo così il pieno rispetto in materia di sicurezza e tutela del consumatore. Ricordo come l’azienda sia certificata e operi, da decenni, secondo gli standard internazionali in tema di Qualità, Ambiente, Sicurezza e Responsabilità Sociale.
D. Con quali Università collaborate?
R. Collaboriamo da più di 20 anni con l’Università di Padova per il filone concernente i processi produttivi nonché la ricerca di specifiche mescole di polimeri riciclati additivati con cariche di diversa natura. Collaboriamo, inoltre, da circa dieci anni con il Politecnico di Milano, con cui abbiamo un proficuo rapporto per quanto riguarda caratteristiche e applicazione dei nostri trovati e relative verifiche del comportamento statico delle strutture da questi conformati. Siccome i nostri prodotti sono assolute novità per il mercato, ci sono state alcune resistenze psicologiche o letture eccessivamente restrittive delle norme tecniche da parte di alcuni progettisti. Per dirimere la questione ci siamo rivolti al Politecnico di Milano, con prove oggettive dagli esiti favorevoli ai nostri sistemi.
D. Perché è importante collaborare con le Università?
R. Per l’autorevolezza di avere un soggetto terzo in grado di comprovare e dare evidenza scientifica all’efficacia dei prodotti e alle loro prestazioni. Proprio in questi mesi stiamo conducendo una importante campagna sperimentale sul sistema Atlantis. Abbiamo sviluppato anche software che abbiamo messo in rete a disposizione dei progettisti, che in questo modo hanno la possibilità di provare in autonomia le diverse configurazioni senza gravare l’ufficio tecnico di richieste aventi carattere meramente esplorativo.
D. Quali sono i principali prodotti che esportate e che tipologia di certificazione vi chiedono?
R. Esportiamo tutti i nostri prodotti, che sono assorbiti in maniera differente nei vari Paesi. Per esempio, il mercato iberico ha una predilezione per il sistema Iglu’, mentre la Francia per la famiglia U-Boot Beton. Abbiamo dovuto certificare i prodotti a livello locale con processi costosissimi e molto lunghi. Ogni Paese cerca di sollevare delle barriere di protezione imponendo le proprie certificazioni, ma grazie ai nostri ingegneri dell’ufficio tecnico siamo in grado di interloquire con i diversi enti e ottenere gli «approval» necessari.
D. Il tema della sostenibilità è in primo piano anche nel mondo dell’edilizia. Come si pone Daliform in questo ambito?
R. La sostenibilità è un faro a cui non possiamo che guardare, e l’edilizia ultimamente ha recepito molto questo tipo di stimolo. Iglu’ è stato uno dei primi prodotti inclusi nella lista di materiali provenienti da fonte riciclata da cui la pubblica amministrazione doveva approvvigionarsi per il proprio fabbisogno. Abbiamo la fortuna di avere intrinsecamente, per loro natura, tutti prodotti ecologici, proprio perché realizzati al 100% da plastica riciclata in logica di economia circolare. Tutti posseggono inoltre il relativo attestato di compatibilità ambientale. Con la nostra articolata offerta siamo quindi in grado di offrire al mercato soluzioni costruttive che, a loro volta, presentano propri e grandi vantaggi in termini di prestazioni ma anche di risparmio di materiale, di minori trasporti e di lavoro easy in modo da ridurre l’impatto ambientale sia nella fase realizzativa, sia nella fase d’esercizio dell’edificio.
D. In che modo bisognerebbe affrontare il problema del cambiamento climatico?
R. Noi siamo attori che fanno di tutto per offrire il loro contributo, dall’utilizzo di nuove presse elettriche alla generazione di energia da fonte rinnovabile; dall’uso di materiali riciclati e di economica circolare, al fornire dati del nostro impegno in termini di Carbon FootPrint, di crediti Leed, ma il problema del cambiamento climatico è una questione di carattere politico che andrebbe affrontata in maniera globale evitando di cambiare indirizzo continuamente perché l’industria ne rimane spiazzata e vittima. Non si può pensare solo di limitare la capacità del nuovo, andrebbe improntato un piano a 360 gradi che metta al centro i temi del recupero e del riciclo, limitando lo spreco di risorse. Per esempio, molto occorre fare per la gestione dell’acqua che rimane un elemento prioritario su cui è necessario dare una accelerata se non vogliamo patire le conseguenze del cambiamento climatico, evitando di subire gli effetti della siccità o dei grandi disastri legati a eventi meteorologici estremi.
D. Quanto conta l’investimento in ricerca in azienda?
R. Tantissimo. L’investimento in ricerca e sviluppo, che non si limita solo al prodotto, ma anche al processo con cui lo realizziamo, arriva a toccare un 10% del fatturato. Inoltre ogni settimana ci incontriamo regolarmente per discutere le nostre idee sulla base dei segnali che ci arrivano dal mercato, e non solo del nostro settore di appartenenza ma anche da parte di altri settori e merceologie.
D. Quali servizi potete offrire ai distributori di materiali edili?
R. L’elemento con cui siamo distinti dai rivenditori è, oltre alla riconosciuta qualità dei prodotti, l’elevata consulenza tecnica sulla base della quale riusciamo a costruire rapporti duraturi e apprezzati. Il rivenditore non può avere contezza di tutto, quindi è fondamentale mettere a loro disposizione la nostra specifica competenza. A questa consulenza tecnica si aggiunge un servizio estremamente flessibile a livello logistico oltre alle consuete iniziative formative e di co-marketing.
D. I rivenditori sono sufficientemente preparati per proporre le vostre tipologie di prodotto?
R. Si tratta, almeno per alcune famiglie, di prodotti estremamente tecnici e quindi è necessaria un’interlocuzione specifica che va al di là dell’aspetto commerciale. Il rivenditore ha a che fare con tantissimi prodotti: su quelli più maturi riesce a offrire un ottimo servizio grazie alla conoscenza acquisita negli anni, in altre situazioni può garantire solo una consulenza, per così dire, iniziale. Per questo è fondamentale avere quel famoso servizio di consulenza tecnica, in cui il rivenditore funge da cerniera tra l’azienda produttrice del sistema e il cliente-utilizzatore.
D. Qual è la situazione attuale del mercato dell’edilizia e quali sono le vostre previsioni per il prossimo anno?
R. Siamo finalmente tornati a una fase espansiva in cui il mercato dell’edilizia sta crescendo molto, chiaramente anche per effetto di incentivi molto importanti. Certo, si è assistito a un innalzamento dei prezzi e a spinte inflazionistiche che non hanno aiutato nessuno, per giunta con momenti di carenza dei materiali che hanno causato non pochi problemi. Al di là dell’incertezza della situazione attuale, che per certi versi rimane abbastanza preoccupante, ritengo che difficilmente il mercato possa inchiodarsi rapidamente grazie alle risorse messe in campo dal Pnrr. Ci sono talmente tante risorse da spendere che faccio fatica a immaginare che si possa tornare agli anni bui di qualche anno fa.
D. Avete nuovi progetti nel cassetto?
R. Sicuramente, se parliamo di prodotto abbiamo in programma nuovi sistemi e tra questi quelli per la gestione dell’acqua. Ma come dicevo non si cresce solo con i prodotti ma con una innovazione diffusa. A proposito di crescita saremo premiati anche quest’anno come impresa best performer della provincia, il che ci inorgoglisce ma anche ci sprona a seguitare con immutato impegno su questa strada.
