Da oggi BASF propone Neopor® BMB, la versione BioMass Balance del suo polistirene espandibile con grafite (EPS). Con il metodo BioMass Balance certificato da REDcert, il 100% delle materie prime fossili viene sostituito da materie prime rinnovabili, come bio-nafta o biogas, migliorando del 90% l’impronta di CO2 rispetto al Neopor® tradizionale.
«La riduzione delle emissioni di CO2 è una delle priorità della politica sul clima. I materiali isolanti in Neopor®, anche quelli non realizzati con il nuovo metodo, danno un grande contributo all’edilizia sostenibile, grazie ad una produzione molto efficiente e alla vita utile decisamente lunga», spiega Klaus Ries, responsabile di Global Business Management Styrenic Foams di BASF. «Siamo, quindi, particolarmente lieti che il metodo BioMass Balance consenta di migliorare ulteriormente l’impronta di CO2 degli edifici. Perché, in questo modo, contribuiamo attivamente alla conservazione delle risorse fossili e alla riduzione dei gas serra generati dal riscaldamento e dal raffreddamento degli edifici».
Oltre a Neopor® BMB, nella sua gamma di materie plastiche stireniche con certificazione BioMass Balance, BASF fornisce già anche altre materie prime per l’imballaggio e l’isolamento, come Styropor® BMB e i pannelli isolanti Styrodur® BMB.
L’Isolante Srl è la prima azienda italiana a realizzare pannelli isolanti Made of Neopor con il metodo BMB sotto il brand Reverso.
Grazie alla collaborazione con IVAS Industria Vernici, che realizza sistemi a cappotto (ETICS) e con la cooperativa edilizia AbitCoop, Reverso è già stato impiegato nella realizzazione dell’isolamento termico di due condomini di cinque piani a Castenaso (BO). L’isolamento delle facciate dei due nuovi edifici, da 15 appartamenti ciascuno, ha previsto l’impiego di circa 3.000 metri quadri di pannelli in Neopor® BMB, che hanno permesso un risparmio di circa 12 tonnellate di CO2 equivalente, rispetto al Neopor® tradizionale. Un risparmio derivato anche dal minor consumo energetico necessario per il riscaldamento durante la vita utile del pannello.
«Raggiungere un livello molto elevato di efficienza energetica delle abitazioni e ridurre al minimo l’impatto ambientale dei materiali utilizzati per la costruzione erano le due esigenze dei futuri inquilini. Dopo una serie di verifiche tecniche, abbiamo deciso di applicare Reverso sia per le eccellenti proprietà del prodotto, che per le caratteristiche del metodo BMB impiegato per la realizzazione del pannello stesso», ha affermato Andrea Prampolini, ingegnere presso AbitCoop.
Le strategie progettuali in materia di efficienza energetica hanno permesso agli edifici di raggiungere la classe di efficienza energetica A4, la più alta prevista a livello nazionale, e la classe di efficienza energetica CasaClima A, come confermato da un audit dell’agenzia KlimaHaus-CasaClima di Bolzano.
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